CATALOG-SPEC / 09 · RESEARCH NOTEBOOK
從研究到備料
型錄訊號決定先查什麼；需求、用量與補貨條件才決定備多少。
09.01
四道決策門檻
| 門檻 | 最低證據 | 可採取的動作 |
|---|---|---|
| G0 · 方向觀察 | 快照中的新入口、系列或技術文字 | 建立研究問題，保留候選布號 |
| G1 · 材料驗證 | 多款商品的主布／部位證據與技術要求 | 準備吊卡、現有樣布與小量測試 |
| G2 · 可共用性 | 已核對布號、性能、認證與多客戶用途 | 評估共用坯布、可取消產能保留、延後染整 |
| G3 · 備料授權 | 客戶預測或訂單、用量、交期、可用庫存、MOQ | 由負責人核准數量與金額，記錄退出條件 |
09.02
備料計算所需的資料
| 輸入 | 口徑 | 來源 |
|---|---|---|
| 需求量 Q | 期間內件數；區分確單與預測 | ERP／客戶書面預測 |
| 每件耗用 c | 米／件，標示是否已含損耗 | 排版或經驗耗用資料 |
| 可用庫存 A | 現有量扣除已分配量；剔除不合格批次 | 庫存帳與品質狀態 |
| 可用在途 I | 在需求日期前能到且未被占用的量 | 採購單與供應商確認 |
| 交期 L | 從下單到可用的時間及變異 | 實際收貨記錄 |
| MOQ／批量 | 最小訂購或染整批次 | 工廠報價與生產限制 |
| 風險上限 | 可接受的滯銷金額、不可退料與期限 | 公司授權條件 |
09.03
基本公式與限制
需求米數 = 件數 × 每件耗用。如果耗用已含損耗，不再另乘損耗係數。淨需求 = max(0, 需求米數 + 安全庫存 − 可用現貨 − 可用在途)。最後才依 MOQ 與批量調整；MOQ 不應把零需求變成採購。
補貨點可寫成「交期內預期用量 + 安全庫存」；安全庫存依需求與交期變異、服務目標校準。此研究網站沒有那些內部數值，不假裝算出品牌安全庫存。
年度導覽不足以辨識月度季節性、交期變異或需求機率，因此不直接輸入任何需求預測公式。
09.04
對備料最有價值的研究
| 研究方向 | 可改變的動作 | 需要的證據 |
|---|---|---|
| 跨系列材料共用 | 集中共用坯布，延後顏色與後整理 | 同布號／相容規格，客戶允許替代 |
| 新技術材料導入 | 保留試樣與驗證費用 | 多款商品明確使用且有開發詢問 |
| 舊材料被替換 | 降低不可逆的專用料曝險 | 持續多季替換、客戶確認停用 |
| 補貨窗口縮短 | 保留可彈性使用的產能 | 實際交期與補單記錄 |
| 折扣與存貨壓力 | 提高預測審查頻率 | 固定款號折扣持續、客戶拉貨變慢 |
| 不同品牌需求重疊 | 降低單一品牌庫存集中度 | 材料功能相容、無專屬限制與實際需求 |